五月的陜北礦區，新型能源選煤公司檸條塔選煤廠智能控制室里，35歲的李斌盯著觸控屏調整巡檢機器人參數。指尖滑動時，掌心那層磨了6年的老繭在燈光下泛著淡白——這是他當智能運維員的第126天，也是這層老繭“下崗”的第126天。

時光倒回2019年進廠那天，師傅塞給李斌一副勞保手套：“先磨破三副手套，才算入了行。”在長達3.2公里的輸煤廊道里，他每日背著15公斤的巡檢包，沿皮帶線檢查設備狀態。每小時記錄32項參數，日均檢查托輥300組、測量軸承溫度45處。

“最費手套的是調整跑偏皮帶。處理一次皮帶跑偏平均需要徒手緊固6組支架螺栓，手套掌部磨損率是其他部位的3倍。”李斌回憶道。

據統計顯示，因巡檢及時性不足導致的非計劃停機達63次，影響產能1.2萬噸。他攤開手掌展示指節變形痕跡：“老繭是拆裝測溫儀時在扳手上磨出來的，最厚那會兒有2.3毫米。”

那些年，選煤廠設備巡檢如同"高耗低效"的循環：每條3.2公里輸煤廊道需配置4名巡檢工。李斌常感慨：“我們是用腳步丈量設備健康，既耗時又費力。”

轉折出現在2023年那個夏天，智能巡檢機器人“闖”進了廠房。搭載紅外熱成像儀的輪式巡檢機器人開始沿既定路線執行任務。李斌首次目睹機器人同步檢測8組電機溫度時，反復核對手持測溫儀數據：“熱成像精度±1℃，振動監測能捕捉0.02mm的軸位移，預警響應比人工提前40分鐘！”

巡檢機器人投用后，設備點檢覆蓋率從83%提升至100%。機器人每2小時完成全線檢測，數據實時回傳至系統。2023年9月，3號機器人提前72小時預警破碎機軸承異常振動，避免了一起價值260萬元的設備事故。

2025年，廠里推行“智能標準體系2.0”，527項任務都有了“數字尺子”。李斌的掌心不再沾煤灰，卻多了鍵盤磨痕。每天晨會，他要對著“智慧選煤”平臺分析設備健康度。

“系統投運至今已提前預警設備故障20次，上個月，平臺提前預警機械臂傳感器異常，我們趕在故障前換了零件，障響應時間由原來的45分鐘縮短至8分鐘。”他展示著手機里的維修記錄，“放以前，等聽見設備‘異響’再修，早耽誤生產了。”

站在煥然一新的車間，李斌輕輕撫摸著不再粗糙的手掌：“老繭下崗了，但我這個老工人沒‘下崗’——現在要學數據分析、設備運維，越干越有奔頭！”

從“人追煤”到“智選煤”，檸條塔選煤廠的轉型，正是陜煤新型能源以科技驅動產業升級的生動注腳。（賀虎 賀霞）

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